7月16日上午，在独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯项目现场，国内首(台)套采用自主技术进行模块化设计建造的45万吨/年聚丙烯装置环管反应器(R3002)吊装成功，标志着我国在大型化工关键设备模块化建造领域取得重要突破。

　　此次吊装作业由2000吨履带吊主吊，400吨履带吊辅助溜尾。该反应器净重达350吨，吊装总重量达385吨。由中国寰球工程有限公司北京分公司设计，茂名重力石化装备股份公司负责制造、运输及安装指导。其核心创新点在于首次实现了大型环管反应器的深度模块化建造，将反应器主体、支撑钢结构、梯子、平台、护栏、保温层及电气照明系统进行一体化集成预制。

　　相比传统的立管高空逐件散装模式，这种高度集成的模块化建造方式大幅降低了高空作业风险、有效缩短了建设周期、提升了整体安装精度。

　　为确保吊装万无一失，项目团队进行了精密计算与反复模拟验证。精准核算了平衡梁受力、管线中心点位置及吊耳间距，并增设加强梁以保障吊装过程中设备结构的绝对稳定。通过多次高精度仪器测量与严格水平校正，最终设备平台安装偏差被严格控制在2毫米以内，为反应器后续长周期稳定运行奠定了坚实基础。

　　独山子石化塔里木二期乙烯项目是中国石油模块化建造技术大规模应用的标杆项目。在项目新建的11套主要生产装置中，10套采用了国内技术。其中，9套核心装置应用的是中国石油自主研发的工艺技术，项目关键设备国产化率高达99.2%。项目全面贯彻了模块化建造战略。目前，全厂共有176个大型设备模块和103个管廊模块正在有序制造和安装。

　　该项目计划于2026年9月30日建成投产。作为国家及新疆区域重大战略工程、民生核心工程和行业标杆工程，塔里木二期乙烯项目不仅承载着保障国家能源化工产业链安全、满足区域经济发展需求的重大使命，其大规模成功应用模块化建造技术，也为提升行业本质安全水平、加快工程建设速度、推动产业升级树立了典范。(记者李志强通讯员吾布力哈斯木.卡德尔)