中化新网讯 7月4日，采用中石化北京化工研究院牵头开发的3G+ST工艺建成的镇海炼化50万吨/年环管聚丙烯装置气相共聚单元，成功产出抗冲共聚产品。该装置是当前规模最大、技术最先进的ST工艺聚丙烯装置，其均聚流程于6月22日一次开车成功。此次气相单元的成功投用与环管反应器形成完整联动，实现全流程稳定运行并产出合格产品。

　　针对环管聚丙烯装置在抗冲共聚方面存在的开车周期短、产品冲击性能差等技术难题，北化院携手中石化工程建设公司（SEI），在三代（3G）环管技术的基础上研发气相反应器组分控制技术、新型气相流化床反应器技术等，在攻克产品性能调控难题的基础上，进一步消除反应器聚合物滞留和结块现象，使气相反应系统运行周期延长2倍以上。基于这些创新技术打造的环管聚丙烯釜内合金共聚技术（3G+），显著提升了环管工艺抗冲共聚聚丙烯产品性能，开发了十余个釜内合金新产品，为下游制造业提供了优质高性能原材料。

　　截至目前，该技术已授权8套新建聚丙烯装置，许可总产能达290万吨/年。此次镇海炼化采用的3G+ST工艺，是对环管聚丙烯釜内合金共聚技术装置规模的一大跨越，在节能降耗方面表现显著。该工艺着重解决了橡胶相分子控制的问题，可以生产超高抗冲、透明抗冲、高光泽和耐应力发白抗冲聚丙烯等一系列具有出色性能的聚丙烯牌号，同时也大幅提升了装置运行稳定性和节能降耗表现。

　　2023年，应用该技术的海南炼化30万吨/年环管聚丙烯装置，生产的橡胶相含量超30%的产品，创下环管工艺稳产高橡胶相产品的新纪录。该技术获2024年中国石化技术进步一等奖。