“在地面轻轻点动鼠标，井下就能自动截割……”

　　“单体支柱没了，肩上的‘铁疙瘩’没了，心都跟着敞亮了……”

　　“咱们支架工都下岗了，但是打心眼里高兴……”

　　“伺候了这么多年软岩，这回，咱也‘硬’气一把……”

　　随着数字赋能的持续深化和支护变革的扎实推进，山东能源鲁西矿业梁家煤矿实现了颠覆性重塑，焕发出勃勃生机。餐桌旁、闲聊间，干部员工话里话外满是兴奋，既有对矿井当下“蝶变”的认可和满足，又有对矿井广阔发展前景的期许和希望。

　　作为胶东地区唯一一座现代化海滨矿井，梁家煤矿坚持以“七个真正、一个引领”办矿理念统领全局、革旧鼎新，按照“一年布局筑基、两年提质增效、三年质变突破”的工作思路，全面实施思想谋变、采煤智变、掘进速变、辅运嬗变、安撤锐变、形象靓变“六大工程”，安全智能精干高效矿井建设蹄疾步稳，干部员工共享发展红利。

　　“老伙计”下岗支架工欢喜

　　“我一直在工作面干支护，一晃也近三十年了，没想到，竟然‘下岗’了，这样的‘下岗’啊，让我开心了好几天……”八十年代就从事采煤工作，与单体支柱有着“世纪之交”的老班长孙建友谈起工作面消除单体支柱的感受，仿佛在对相依相伴了7000多个日夜的单体支柱“老伙计”，心存眷恋，又难掩欢喜之情。

　　如今，在梁家煤矿，许多像孙建友这样的“支护工”，伴随着单体支柱的取消，他们的工作性质也在悄然发生着转变，来回搬运、反复安装的低效劳动一去不复返，只需操控液压手柄就可以实现迈步支架的推移，大幅降低了劳动强度，安全和效率也更有保障了。

　　梁家煤矿作为典型的“三软”地层，多年来，在支护改革方面进行了长期大量的尝试和探索，推行锚网喷料石反底拱支护结构，实施“锚网喷锚梁加U型棚”，“锚网喷、锚梁、锚索加锚注”等联合支护形式。

　　但是，随着智能化矿山建设步伐加快，如何更好地适应变化，确保实现高质量发展，成为急需解决的重要课题。为此，该矿围绕“三软”地质条件下支护工艺优化开展立项攻关，认真分析巷道破坏机理，引进先进的支护技术和支护材料，并对以往支护技术进行总结分析优化，聚焦“松散围岩巷道”巷道变形破坏剧烈且维护困难等“卡脖子”技术难题进行针对性攻坚，从源头入手，在基础上下功夫，确保实现精准性突破。

　　该矿创新实施“锚梁支护-T型钢带-W钢带”优化路径，支护参数由锚杆间排距700mm×800mm配合1.3m排距的U29锚梁支护优化为700mm×1000mm配合W钢带支护，护表面积同比增加15%，延米费用同比降低1050元，掘进效率提升了12.5%。在迎头全面取消喷浆作业，将螺纹钢锚杆调整为高强锚杆，增加了顶板的支护强度，锚杆的长度由以前的2.25m延长至2.5m，屈服强度由原来的335MPa增加到500MPa。

　　试验田里长出“效益果”

　　“由于岩石地质条件非常复杂，巷道支护受岩石重力作用和围岩膨胀压力，所以合理选择断面形状和大小对于控制巷道稳定尤为重要。”该矿技术科科长董华旭介绍说。

　　直墙三心拱或直墙半圆拱是梁家煤矿一直以来采用的巷道断面设计方式。然而，随着新设备新工艺的引进，传统的巷道设计已不能满足现实需要，支护设计优化迫在眉睫。

　　为加速推进设计优化，更好地适应矿井发展，该矿组建成立工作专班，以“采区巷道断面优化设计”为课题，迅速开展立项攻关。他们组织专人到兄弟单位实地取经，利用C202充填面快掘快充、服务时间短的特性，大力实施梯形断面“试验田”，有效空间面积增加9.85%，让员工真切地感受到了设计优化和支护变革带来的最直观体验。

　　随后，2103西材料巷、运输巷的梯形断面方式硬核推进，犹如一针“强心剂”，提振了干部员工推动矿井高质量发展的信心和决心，一系列创新举措喷涌而出。

　　支护方式由“锚网喷+锚梁+锚索”优化为“锚网+锚索+W钢带”联合支护；打造形成“掘进机+自移式机尾+胶带输送机+单轨吊+一站式集装箱”快掘作业线；生产模式由“三八制”优化为“四六制”，单班作业时间缩短11.1%；煤巷日单进同比提高2米，月单进由180米提至260米，效率提升43%；全面推进操车系统升级换代，建成“安全可靠、智能高效、轻便快捷”操车运行系统，装车时间由原来的6分钟减少至2分钟，装车效率提升200%，减少岗位工8人……一项项成果，一个个数据，更加坚定了梁煤人向上攀登的决心，催生起“一家人、一盘棋、一条心”发展活力，迸发出勇创、攻坚、走在前的高昂气势。

　　“智”助矿井用脑子采煤

　　“从‘人控’到‘数控’的提质升级，从‘机械化’到‘智能化’的历史性跨越，寄托着无数梁煤人的希望和梦想，凝结着干部员工的实践和汗水，智能化建设永远在路上……”在全国首个油页岩智能化开采工作面——梁家煤矿1100工作面，该矿党委书记、矿长茹新华对1100智能化工作面开采充满期待，用一组组数据亮出了智能化建设的“硬实力”，“工作面首次实现地面集中配液、供液，采煤机功率由930KW提高至1740KW；刮板机、转载机采用智能变频一体机驱动，装机功率和运输能力提高50%以上；回采工艺由单向截割突破为双向循环截割，回采效率提升30%以上；3个工作面合计取消单体2520棵，每天规避人工支回柱168次、木垛背顶21架、减少端头工8人……”

　　“以前都是人工操作，这回好了，按钮轻轻一点，就能实现‘一键启停+跟机移架+记忆截割’等多项功能。”在梁家煤矿地面集控中心，机电科工作人员刘杰正在协同井下员工进行设备调试，只见他轻轻按动按钮，井下破碎机、转载机、刮板输送机有序启动，智能变频式采煤机轰轰作响……一系列动作快速又精准。

　　一个个看似不可能完成的任务成为现实，一项项持续不断的创新变革在这里起步……依托于辅助运输更新换代，建设单轨吊运行集群，淘汰“电瓶车+提升绞车”运输方式，建成“地面.工作面”一站式集群运输网络，运输效率同比提高15%，减少作业人员15人；依托于优化支护工艺，用“单元支架+迈步支架”的方式，替代了传统的单体支柱支护方式，实现了软岩地质超前支护的历史性变革；依托于源头环境清新，通过在材料巷安装智能感应喷雾装置，工作面安装智能感应系统的方式，实现了全流程智能降尘。