3月29日，广东石化80万吨/年全密度聚乙烯装置一线采用铬系催化剂进行冷凝态生产，成功实现连续超30天长周期平稳运行，创下装置投产以来冷凝态运行时长的历史新纪录，标志着装置铬系冷凝态工艺控制水平取得关键性突破，正式迈入稳定、高效、低耗运行的新阶段。

　　据介绍，铬系冷凝态技术是聚乙烯生产领域的先进工艺，通过强化反应器撤热效率，可显著提升装置产能、优化能效，是行业提质增效的关键方向。但该技术长期面临“控制精度要求高、系统稳定性难维持”的行业性挑战，长周期平稳运行一直是业内追求的目标。

　　化工二部经理于现建介绍，为攻克这一行业瓶颈，2025年，广东石化组建专项技术团队，启动一线铬系冷凝态技术攻坚。技术团队深耕工艺参数研究，开展多轮模拟试验，直面反应器撤热增效、诱导冷凝剂浓度精准把控、反应器活性调控、低聚物管控等多重技术难点，逐一破解卡点、逐项优化方案，2026年1月顺利完成为期5天的冷凝态运行测试，实现技术零的突破。

　　测试中，针对铬系产品参数易波动的特性，技术团队依托反加氧RO加入量与反应温度的联动关系，实施动态精准调控，牢牢稳住各项关键生产参数，确保产品质量全程达标。

　　为将首次测试成果转化为持续能力，今年3月起，面对铬系产品参数易出现细微波动的问题，技术团队秉持精准调控理念，结合反加氧RO加入量与反应温度的联动关系，实施动态调整策略，始终将各类关键生产参数稳定在目标区间内，确保产品质量持续达标。

　　针对铬系催化剂的生产特性，技术团队经反复研判，精准调整催化剂活性，将其适度降低约10%。这一优化举措成效显著，生产期间反应器运行稳定性大幅提升，有效降低了壁温波动隐患，为后续生产的有序推进提供了有力支撑。

　　同时，结合反应器撤热状态的实际变化，技术团队重点管控诱导冷凝剂波动，通过科学调控将其波动范围严格控制在±0.3摩尔百分比以内，反应温度稳定性较前期提升15%，进一步保障了反应过程的可控性，为产品质量稳定筑牢了防线。

　　此外，技术团队持续优化工艺控制方案，精准把控反应器温度、压力及诱导冷凝剂浓度等关键参数，有效破解长周期运行中低聚物管控、系统稳定性维持等难题，确保装置始终保持105%高负荷高效生产状态，实现了冷凝态技术从“成功突破”到“熟练精通”的跨越。

　　为保障冷凝态生产的持续平稳，广东石化还建立了严密的管理保障体系，严格执行“日管控、周总结”全闭环工作机制。操作人员实现24小时精准管控，通过DCS系统实时监控反应器温度、压力、诱导冷凝剂浓度等多项关键指标，针对参数细微波动及时动态微调，确保各项数据始终稳定在最优运行区间。

　　“通过精细化管控与常态化复盘，装置成功打破铬系冷凝态运行周期短、风险大的瓶颈，连续30天工艺指标全受控，产品质量合格率100%，产能全面释放。”化工二部副经理王凯说道。

　　此次技术突破实现了产能大幅提升，经初步估算，80万吨/年全密度聚乙烯装置可增产5-8万吨/年。同时，冷凝态模式相比传统干态，乙烯消耗量提升10-15吨/小时，有效缓解乙烯罐存压力，保障上游乙烯装置高负荷运行，实现上下游高效联动，也让生产检修与排产更灵活，摆脱乙烯库存制约，为企业高质量发展增添新动能。

　　(中国日报社广东记者站编辑：李文芳)