今年以来，山东能源鲁西矿业鲁西煤矿煤炭管理中心以机电设备精细化管理为抓手，围绕“降本”核心、锚定“增效”目标，构建“日常巡检除隐患、精细保养稳性能、计划检修保生产”精益模式，通过减少非计划停机、优化维修投入，实现降本增效双向突破，为洗选任务高质量推进注入“成本优势”动能。

　　精准巡检控成本源头除患稳增效

　　(智能化压滤车间)

　　“设备异响、温度超标、部件松动，这些细节看似小，实则是停机损耗的‘导火索’。”在智能压滤车间，巡检人员手持检测工具，对照《机电设备精细化巡检管理制度》逐项排查。该矿选煤厂将振动筛、浮选机等关键设备纳入“每日必检清单”，明确巡检责任、路线与标准，通过“看、听、摸、测”四步工作法精准把脉设备状态。发现隐患后，他们借助智能管理系统即时上报、启动应急处置，维修人员第一时间到场消缺，将故障扼杀在萌芽阶段。

　　今年以来，选煤车间设备故障隐患排查率达100%，整改及时率超98%，设备日均稳定运行时长提升至22小时以上，有效避免因突发故障导致的生产中断，从源头减少停机带来的效率损耗与隐性成本。

　　精细保养降损耗性能优化提效能

　　(工作人员保养设备)

　　“设备保养如同‘健康管理’，日常呵护到位，才能避免后期‘大病大修’，既省成本又保效率。”煤炭管理中心班组长李彬的话，道出了精细保养的核心价值。他们依据《选煤厂机电设备完好标准》，创新构建“日常保养、重点检修与专项维护”三级保养模式，形成“责任到人、流程规范、标准统一”的闭环保养体系。

　　在日常保养环节，操作人员严格执行“停机、停电、挂牌”安全流程，杜绝保养作业中的安全与成本风险。针对不同设备特性定制个性化保养方案，每次保养后安排专人通过空载、负载双重测试验收，确保设备性能达标。通过科学保养，设备使用寿命显著延长，避免了因设备过早老化更换带来的高额成本，同时稳定的设备性能为洗选生产高效推进提供了坚实保障，有效提升了单位时间生产效率。

　　计划检修少停机降本增效双丰收

　　(维修人员巡回检查)

　　“过去设备突发故障，停机抢修既耽误生产又增加成本；现在提前计划检修，变‘被动应对’为‘主动掌控’，效益提升明显。”煤炭管理中心副主任边永宁说道。为破解“被动抢修”的困境，该中心结合设备运行周期、使用年限及实际工况，制定“一设备一方案”的计划检修制度，精准把控检修节点。

　　每日班前会，工作人员结合前一日设备运行数据、巡检记录及生产任务，明确当日检修内容与时间节点，确保检修工作有序推进。检修过程中，维修人员按工艺标准对设备进行“体检式”维护，拆解关键部件检查磨损、更换老化零件、校准精度参数，同步排查电气与润滑系统。今年以来，累计完成计划检修126台次，计划兑现率100%，较“被动抢修”模式减少非计划停机时长48小时，直接节约维修成本18万元，实现了降本与增效的双重突破。