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　　制造业人工成本急剧攀升，挤占了制造业原本就不大的利润空间，“机器换人”成为必然选择。作为民营经济风向标的温州企业，在尝到甜头的同时也面临着转型阵痛：设备资金哪里来？人与机怎样磨合？技术人才缺口如何弥补？

　　“嘎达嘎达……”在浙江合兴集团装配车间内，传来一阵阵富有节奏的机器运作声。车间内排列着，由三条圆轨相互连接而成的振动盘正在有序转动，通过机器的转动传输，自动完成插针、打点、插入、打小弯、掰弯、检测等工序，最后自流入收料机下的塑料袋里。“这台机器生产的是家用电子连接器，一天的产量有20万只，这样的量原来需6个工人工作一周。”合兴集团总裁办助理郑卫平介绍，“机器换人前，这些流程都需要人工一点点完成，效率低不说，经常有员工会被连接器上的小针扎伤；自动化机器上线后，现在一个工人可以同时管理三到四台机器，新的流水线投入使用后，一年大概减少130人，节约成本约600多万元。员工也感觉轻松多了，现在只要做加料和收料两件事情，偶尔处理些机器小故障。”

　　与此同时，在浙江合兴集团汽车电子车间内，一条长约1.5米的机械手正有序的工作着，只见它抓起台面上的金属部件，快速伸向注塑机，敏捷地取出刚刚注塑好的汽车中控盘塑料部件，并将金属部件嵌进注塑机，整个过程仅仅用时20秒。郑卫平介绍说：“这个机器人只是汽车电子车间内设备的一小部分，由于生产效率高，产品稳定性好，主要用于加工附加值较高的高端产品，有利于提升整体产能。”据了解，该车间如果满负荷生产的话，预计年产值可达到1亿元。

　　近三年，合兴累计投入1亿元进行“机器换人”，生产效率和产品质量稳定性大幅提高。年产值以10%以上的速度逐年递增，员工总数减少了350人，年节约人工成本1500万元以上。

　　据郑卫平透露，合兴在引进机器人生产线中，从一开始就将生产管理、人力资源管理和信息化管理等“软件”，与生产线的硬件进行同步规划，而不是单纯的只引进一条先进的流水线，引进几个程序化的机器人就实现了机器换人。

　　在他们看来，“机器换人”只是一种提法，本质是“技改”，并非只有引进设备一条路。对企业来说，购买新设备是一笔很大开支，而对现有装备进行优化提升，具有投资小、效益好、回报快的特点。据郑卫平介绍，“合兴有自己的研发团队，部分自动设备会自己进行技改，这样既减少了购买成本，也更加符合企业自身的需要。”

　　“机器换人”带给企业的“智变”不仅在于引入先进设备、换掉工人，还应该是将先进的生产技术纳入到整套的生产管理体系中去，最终实现生产智能化、决策科学化，将信息化与工业化深度融合。

　　这样的观点，在人民财经的调研中也得到了多位企业负责人的肯定，机器代替人工是制造业转型的大趋势，机器固然关键，但人更是核心。无论是设备购买时的选择，还是购买后的调试、使用和日常维护，都需要高素质的劳动者。如果没有充分掌握职业技能的技术人才，仅仅只是购买几台机器，所谓“机器换人”也只不过是表面功夫。

　　在新常态调研中，潘建中也对人民财经坦言，企业进行“机器换人”后，能操作引进的机器设备及管理生产线的技工和技术人员，变成企业的“关键性人才”。设备升级涉及信息技术、工业设计、软件、系统集成等多个领域，对设备管理及操作工人都提出了新的挑战，以前的员工技能水平已无法满足自动化生产要求，引进技术人员成了他们目前面临的困难。“我们能做的就是一方面通过提高工资福利等方式吸收高级技工，一边加快培训部分工人快速上手。”

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